Похожие материалы:

Увлажнение сырья (опилок) в смесителе гранулятора.

При пересушенном сырье увлажнение производят по следующей схеме:

1. прогревают матрицу на минимальной подаче

2. включают воду тонкой струйкой

3. наблюдают как гранулу начинает рвать

4. по немногу добавляют сырья частотником (не чаще чем 1 раз в 2-3 минуты)

5. когда гранулу перестает рвать нагрузка на главный привод заметно увеличивается

6. гранулятор вышел на режим

Если еще добавить сырья, то один из двух вариантов: либо пойдет просыпь и таблетки и нагрузка упадет, либо (если есть примеси коры и смолистость высокая) забиваются фильеры и прессующий узел встает. Второго можно избежать резко убрав подачу сырья (приходит с опытом)

Когда Ваш грануляторщик станет опытным, и по грануле (температура, твердость, глянцевость, цвет) сможет быстро соображать, что происходит, то вывод граунулятора на нормальный режим будет занимать 10-15 минут.

Вальцы подводят только тогда, когда при той же производительности повышается нагрузка на двигатель, а то и вовсе накатывает «корж» внутри матрицы и гранулятор встает. Преждевременное подведение роллеров резко снижает ресурс матрицы и обечаек.

«Таблетки» обычно свидетельствуют о недостаточной влажности. Оптимальная 12-14%. На трение в прессующем узле (и соответственно нагрев) уходит 20-25кВт от выделяемой главным приводом мощности, за счет чего при входящем сырье 12% гранула выходит с влажностью 10%, а после охлаждения и снятия остатков влаги в блоке охлаждения падает до 7-8% (что соответствует стандартам).

Получается при малых подачах у Вас пересушивается сырье в матрице. Как пример: когда влажность 17-18%, то гранула хорошо получается с производительностью 300кг в час, а при увеличении подачи ее начинает рвать влагой. К вечеру температура становится выше, и возможно воздух суше, отчего Ваша сушилка дает меньшую влажность на выходе сырья. О недостаточной влажности также свидетельствует наличие большого количества несгранулированого опила.

Надеюсь матрица у Вас Graf? :) При недостаточной влажности опилка не липнет к стенкам фильеры и проскальзывает безпрепятственно. Соответственно нагрузка маленькая.

Еще проверьте, когда гранула идет плохая и много просыпи – остановите гранулятор и потрогайте торчащую гранулу. Бывает что передние 3 ряда хорошие, а дальние – труха, либо наоборот. В первом случае погребающие лопатки слишком близко к матрице, и оставляют слишком тонкий слой сырья, который не столько прессуется, сколько перемалывается и сушится. Во втором случае сырье не успевает «пропариться» в фильере, возможные причины: несоответствие фильеры сырью, низкая влажность, большая подача при холодном сырье и горячей матрице.

На выходе из сушильного барабана температура должна быть не меньше 100 градусов, а 70 градусов (точка россы) – критическая температура, при которой влага быстро возвращается в опил (а также осаждается на стенки циклона сушилки и стекает через шлюзовой затвор в сырье). Чтобы температура на выходе была больше 100 град, уменьшите подачу сырья. Также можно уменьшить количество подмешиваемого холодного воздуха после теплогенератора. На входе в барабан оптимальная температура 200-250 градусов. При 150 уже резко падает КПД, т.к. тепло снимается только с 50 градусов теплового агента. При 350-400 градусах сырье загорается в барабане.

Поставьте термопары с электронным таблом на входе и на выходе с барабана (1500-2000 рублей за комплект, питание 220В). Они очень точно и быстро измеряют температуру. Есть табло с реле, в котором можно выставить критическую температуру (актуально для выхода с барабана). Реле включает электроклапан, от которого вода подается через вваренные под углом патрубки (направленные внутрь барабана). Это пожарная безопасность. Если нет давления, то на реле можно прицепить звонок с лампочкой, чтобы оператор вручную остановил дымосос, открыл воду и перекинул клапан теплогенератора на растопочную трубу.

В Вашей комплектации логичнее было бы убрать не шлюзовик под бункером, а дозатор. Дозатор любит забиваться, и пропускает воздух. Чтобы через гранулятор не продувало многие вместо шнекового дозатора ставят шлюзовой затвор, подключенный к частотному регулятору (инвертору). У лопаток шлюзовика при этом резиновое уплотнение должно быть не только с отсекающего края, но и по бокам, чтобы исключить прорывание воздуха. Наличие смесителя сглаживает неравномерность порций со шлюзовика.

Звоните +7 930 713 16 15 или пишите metkomgrupp@yandex.ru – с удовольствием проконсультирую по вопросам технологии и эксплуатации оборудования.