Похожие материалы:

Линия гранулирования влажного опила и щепы, организация производства, окупаемость

Для переработки влажного опила и щепы кроме стандартной линии гранулирования необходим сушильный комплекс, что двукратно повышает цену на линию в целом. Чтобы минизавод мог окупиться в короткие сроки, его производительность должна быть не менее 2 тонн в час. При таком раскладе необходимо автоматизировать приемку сырья и подачу его в технологическую линию, с чем прекрасно справляется система «живое дно». В целом линия состоит из следующего минимально необходимого набора оборудования: накопитель «живое дно», цепные транспортеры, теплогенератор на 2мВт, сушильный барабан, циклоны и вентилятор, дробилка, вентилятор для пневмотранспорта, бункер-ворошитель с 2-мя выходами, два гранулятора ОГМ-1.5, ленточные конвейеры, охладитель ОКТ-1.5 и бункер готовой продукции (опционально).

На «живое дно» возможна выгрузка сырья как автотранспортом, так и ковшовым погрузчиком. Поступательные движения скребков клиновидной формы, приводимые гидравликой, обеспечивают равномерную подачу опилок из кучи без слеживания и зависания. Скребки сталкивают опил на цепной транспортер, снабженный частотным регулятором для контроля объема подаваемого сырья в сушильный комплекс.

Теплогенератор потребляет опил и автоматически удерживает заданные параметры (объем и температуру топочных газов на выходе). Есть конечно предложения дешевле, но там могут быть подводные камни: либо нет автоматики, что аварийно опасно и не позволяет стабильно получать необходимый объем сухого сырья с оптимальной влажностью, либо автоматика обнуляется и потом требуют за пусконаладочные работы от 300 до 500 тыс. рублей. Будьте осторожны!

Как вариант предлагают упрощенные теплогенераторы с автоматикой, но экономят на шамотном кирпиче, пытаясь тем самым облегчить конструкцию. Такие теплогенераторы обычно прогорают в первые 4-6 месяцев работы, а из-за уменьшенного зеркала горения способны выдавать номинальную мощность только на чистом сухом опиле, что в конечном счете сказывается на производительности сушильного комплекса.

Сушильный барабан гораздо надежнее однопроходной. Трехпроходные барабаны оправдывают себя в лабораторных условиях, но в условиях русского пролетариата обычно служат не больше года и вот почему. Во-первых, у трехпроходных барабанов каждый слой имеет разную температуру и, соответственно, разное тепловое расширение. Из-за этого уже после нескольких циклов нагрева и остывания появляется геометрическая деформация, разрыв швов и т.п. Во-вторых, при последнем проходе температура сушильного агента часто падает до точки россы, что способствует скоплению влаги и быстрой коррозии, особенно при низких температурах в цехе. В-третьих, трехпроходные гораздо сложнее чистить и реставрировать. Однопроходной барабан имеет внутри достаточно полочек для активного пересыпания сырья, в него возможно залезть для реставрации, но самое главное – внутренние листы расположены внахлест, и при нагревании они просто смещаются относительно друг друга не создавая напряжений и не разрывая конструкцию.

После сушильного барабана в циклонах сырье отделяется от воздуха и попадает в дробилку. Для такой линии мы предлагаем дробилку ДМ-37. Она показала себя весьма устойчивой к попаданию крупных кусков древесины. Обычно ДКР при попадании кубика заворачивает сито, происходит соударение с молотками далее либо сворачивается в улитку, либо отрывает привод. На испытаниях ДМ-37 пробовали опускать доски до 1 метра длинной. Благодаря наличию демпферам а ситах, а также декам на входе дробилка продолжила работать в штатном режиме без последствий. Кроме того соединение с двигателем осуществляется через муфту, и при заедании ротора (самый крайний случай) привод просто отсоединится от рабочей части. Также конструкцией предусмотрен запуск в обе стороны, что исключает необходимость переворачивания молотков по мере износа.

Измельченное сырье от дробилки к бункеру-ворошителю подается замкнутой пневмосистемой, что снижает нагрузку на аспирационную систему (выбрасывается только излишек воздуха, что попал через решето дробилки). Бункер снабжен двумя выходами для грануляторов.

Грануляторы ОГМ-1.5 достаточно надежны и неприхотливы. Комплектуются прессующим узлом немецкого производства и двигателями по 90кВт, что позволяет выйти на номинальную производительность 2 тонны в час уже после нескольких часов после запуска нового оборудования.

Охладитель гранул ОКТ-1.5 снабжен автоматикой и осуществляет бережное охлаждение и подсушивание гранул. Возможна также комплектация системой возврата несгранулированной части обратно в ворошитель.

Бункер готовой продукции оправдан в случае упаковки в мелкую тару, так как облегчает ручной труд и позволяет упаковывать периодически меня тару и номинал упаковки.

Звоните +7 930 713 16 15 или пишите metkomgrupp@yandex.ru – с удовольствием проконсультирую по вопросам технологии и эксплуатации оборудования.